Una empresa asturiana fabricó componentes de ALMA con financiación europea

Vista general de las antenas radiotelescópicas instaladas en el altiplano Llano de Chajnantor. / Felipe Trueba (Efe)

Vista general de las antenas radiotelescópicas instaladas en el altiplano Llano de Chajnantor. / Felipe Trueba (Efe)

La firma asturiana Asturfeito ha creado los componentes estructurales del observatorio ALMA, que esta semana se ha inaugurado oficialmente en el norte de Chile, con financiación del Observatorio Europeo Austral (ESO). En concreto ha facilitado el armazón metálico de 25 de las 66 antenas de la instalación.

UCC+i FICYT

Asturfeito, una compañía con sede en Asturias, ha  fabricado todos los componentes estructurales que ha financiado el Observatorio Europeo Austral (ESO) con destino al observatorio ALMA, el mayor proyecto astronómico terrestre que se inauguró el 13 de marzo oficialmente.

Concretamente, la empresa ha proporcionado la estructura metálica de 25 antenas, es decir: todos los componentes estructurales salvo la parábola, que es de fibra.

Tras forjar las estructuras, de 8 metros de alto por 4 de ancho y con un peso de unas 60 toneladas cada una, los técnicos de la compañía montaron y probaron todos los componentes, incluyendo los sistemas eléctricos, hidráulicos y la instrumentación de control. En definitiva, “hicimos una simulación completa del funcionamiento de las antenas para obtener la aceptación de los equipos”, afirma José Carlos González, director de operaciones de la firma.

“El proyecto supuso un salto para la compañía de cara a la fabricación de grandes equipos de precisión”, destaca Ricardo Rodríguez, director comercial de Asturfeito. El proyecto que le permitió a la empresa adquirir las habilidades necesarias para fabricar los equipos recibió apoyo del PCTI del Principado que gestiona FICYT y del Ministerio de Economía y Competitividad a través del CDTI.

Tal y como destaca José Carlos González, el mayor reto tecnológico que planteó la fabricación de los equipos radicó en cumplir las estrictas tolerancias de fabricación: “por ejemplo, un componente de 4 metros de diámetro debía tener una planitud tal que no hubiera más de 35 micras de diferencia entre todas sus partes. Si tenemos en cuenta que un pelo humano tiene un grosor de 50 micras, eso puede dar una idea de los niveles de precisión que tuvimos que conseguir en grandes piezas”.

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